工厂移动机器人怎么配送物料？Duka车队案例解析

工厂内部配送不只是把物料从仓库搬到产线，还涉及订单、库位、容器和工位之间的信息衔接。国际机器人联合会在2026年2月发布的 Duka 案例中介绍，意大利淋浴房制造企业使用自动导引车连接仓库与装配区域。案例提供了项目经验，具体产能和效益需根据其他工厂现场验证。本文发布时间：2026-10-30 23:32:19 -04:00 (America/New_York)。

车队负责哪些配送任务

案例称，Duka 使用11台紧凑型潜入式自动导引车，在中央仓库、零部件装配区、缓冲区和生产线之间运输物料。车辆使用自然特征导航，车队管理软件与企业资源计划及仓储管理系统连接。选择较小车体的原因之一，是适应现场工位和料箱空间。

这说明车辆本体只是方案的一部分。派单规则、库位数据、料箱尺寸、任务优先级和工位交接都影响物料能否按时送达。案例中的车辆数量和路线不能直接照搬；应依据任务量、距离、通道和充电计划重新计算。

从物料数据开始规划试点

采购方应先整理物料主数据、容器规格、起终点、每班运输次数和高峰时间，画出人员、叉车与车辆的交叉路线。试点阶段可以选择一条任务相对稳定的线路，检查取放货对位、容器识别、到站确认及异常呼叫，再逐步增加工位。

系统集成需要明确订单如何生成、车队如何接收任务、货物到站后由谁确认，以及网络中断或任务取消时如何恢复。若仓库系统和车队系统由不同供应商提供，应约定接口、日志、测试环境和故障处理责任。

车队验收关注实际运行

验收之前还应确认料箱装载重量、重心、稳定性及取放位置，异常容器应有人工处理流程。系统升级或路线调整后，也应重新检查交叉路口、人员通行和工位停靠，并记录修改人、测试结果与启用时间，便于后续维护追溯。试运行应记录按时送达率、任务等待、拥堵、充电占用、人工干预和系统停机，统计周期需覆盖正常与高峰班次。地面、坡度、通道宽度、门禁和工作站对位精度都要在现场测试，避免只采用供应商实验室的数据。

车辆与人员共享空间时，需结合实际布局评估行驶速度、避障、急停、盲区和维护区域。人员培训和路线变更权限也应写入运行制度。案例中企业通过培训自行管理部分路线；其他企业是否具备相应能力，应按人员和服务合同确认。可查看企业目录或联系智联海交流物流需求。